Mesures pour prévenir le retrait et le jeu des disques de frein : la fonte en fusion est introduite uniformément dans le canal de coulée afin de réduire la surchauffe locale du disque et d’éviter la formation de points chauds. Dans le cadre d’une solidification équilibrée des pièces moulées en fonte, plus les pièces à parois fines sont nombreuses et petites, plus le retrait est important ; il convient donc de le contrôler. L’alimentation peut se faire par système de coulée continu ou par masselottes. En cas d’utilisation d’un système de coulée continu, la tête de coulée peut être agrandie en conséquence, par exemple en augmentant la hauteur du caisson supérieur ou en ajoutant un anneau de coulée. Le canal transversal est l’élément principal d’écrémage et de ventilation. Lorsqu’il est utilisé pour compenser le retrait, sa section peut être augmentée en conséquence. Le canal de coulée interne doit être court, fin et large. Le canal de coulée interne est court (le canal transversal est proche de la pièce moulée). En raison de l'influence thermique de la pièce moulée et du canal de coulée transversal, ainsi que de l'écoulement du fer en fusion lors du remplissage et de l'alimentation, le canal de coulée interne ne se solidifie pas et ne se ferme pas prématurément, restant ainsi dégagé pendant une longue période. Une faible épaisseur (généralement) permet d'éviter la formation de joints chauds par contact à l'entrée du canal de coulée interne. Sa largeur assure une zone de débordement suffisante. Une fois que la pièce moulée atteint la phase de solidification équilibrée (expansion et contraction dues à la graphitisation), le fer en fusion dans le canal de coulée cesse de s'écouler et se solidifie à temps, optimisant ainsi l'auto-alimentation par graphitisation. C'est l'effet d'adaptation d'un canal de coulée (col de masselotte) court, fin et large sur l'alimentation. Pour certaines pièces moulées présentant un retrait important, une masselotte peut être installée pour l'alimentation. Il est préférable de la placer au début du canal de coulée interne, ou au milieu du noyau pour alimenter le disque situé d'un côté du canal. Pour les petites pièces à parois minces, on peut recourir à une inoculation secondaire : l’inoculant est ajouté directement dans le petit emballage pour une inoculation instantanée, afin d’améliorer l’effet d’inoculation et de favoriser la nucléation et la croissance du graphite. Il peut être déposé au fond de l’emballage et entraîné dans le fer en fusion.
