Défauts courants et comment les prévenir ?
Défauts courants dans la production de disques de frein : trou d'air, porosité de retrait, trou de sable, etc. ; Le support et le type de graphite dans la structure métallographique dépassent la norme ou la norme de quantité de carbure ; Une dureté Brinell trop élevée entraîne un traitement difficile ou une dureté inégale ; La structure du graphite est grossière, les propriétés mécaniques ne sont pas conformes aux normes, la rugosité est mauvaise après traitement et la porosité évidente sur la surface de coulée se produit également de temps en temps.
1. Formation et prévention des trous d'air : les trous d'air sont l'un des défauts les plus courants des pièces moulées des disques de frein. Les pièces du disque de frein sont petites et fines, la vitesse de refroidissement et de solidification est rapide et il y a peu de possibilité de trous d'air de précipitation et de trous d'air réactifs. Le noyau de sable liant les huiles grasses génère une grande production de gaz. Si la teneur en humidité du moule est élevée, ces deux facteurs conduisent souvent à des pores envahissants dans la pièce moulée. On constate que si la teneur en humidité du sable de moulage dépasse, le taux de rebut de porosité augmente considérablement ; Dans certaines pièces moulées à noyau de sable fin, des étranglements (pores d'étouffement) et des pores de surface (écailles) apparaissent souvent. Lorsque la méthode de la boîte à noyau chaud en sable recouvert de résine est utilisée, les pores sont particulièrement sérieux en raison de la production importante de gaz ; Généralement, le disque de frein avec un noyau de sable épais présente rarement des défauts de trou d'air ;
2. Formation d'un trou d'air : le gaz généré par le noyau de sable du disque de frein coulé à haute température doit s'écouler horizontalement vers l'extérieur ou vers l'intérieur à travers l'espace de sable du noyau dans des conditions normales. Le noyau de sable du disque devient plus fin, le chemin du gaz devient étroit et la résistance à l'écoulement augmente. Dans un cas, lorsque le fer fondu submerge rapidement le noyau de sable du disque, une grande quantité de gaz éclate ; Ou des contacts de fer fondu à haute température avec une masse de sable à haute teneur en eau (mélange inégal de sable) à un endroit, provoquant une explosion de gaz, un incendie étouffant et la formation de pores étouffants ; Dans un autre cas, le gaz à haute pression formé envahit le fer en fusion, flotte et s'échappe. Lorsque le moule ne peut pas le décharger à temps, le gaz se propage dans une couche de gaz entre le fer fondu et la surface inférieure du moule supérieur, occupant une partie de l'espace sur la surface supérieure du disque. Si le fer fondu se solidifie ou si la viscosité est grande et perd de la fluidité, l'espace occupé par le gaz ne peut pas être rempli, laissant des pores à la surface. Généralement, si le gaz généré par le noyau ne peut pas flotter et s'échapper à travers le fer en fusion à temps, il restera sur la surface supérieure du disque, parfois exposé comme un seul pore, parfois exposé après le grenaillage pour éliminer le tartre d'oxyde, et parfois retrouvés après usinage, ce qui entraînera une perte d'heures de traitement. Lorsque le noyau du disque de frein est épais, il faut beaucoup de temps pour que le fer fondu remonte à travers le noyau du disque et submerge le noyau du disque. Avant de s'immerger, le gaz généré par le noyau a plus de temps pour s'écouler librement vers la surface supérieure du noyau à travers l'espace de sable, et la résistance à l'écoulement vers l'extérieur ou vers l'intérieur dans la direction horizontale est également faible. Par conséquent, des défauts de pores en surface se forment rarement, mais des pores isolés individuels peuvent également apparaître. C'est-à-dire qu'il existe une taille critique pour former des pores d'étouffement ou des pores de surface entre l'épaisseur et l'épaisseur du noyau de sable. Une fois que l’épaisseur du noyau de sable est inférieure à cette taille critique, il y aura une sérieuse tendance à la formation de pores. Cette dimension critique augmente avec l'augmentation de la dimension radiale du disque de frein et avec l'amincissement du noyau du disque. La température est un facteur important affectant la porosité. Le fer fondu pénètre dans la cavité du moule à partir de la carotte intérieure, contourne le noyau central lors du remplissage du disque et se rencontre en face de la carotte intérieure. En raison du processus relativement long, la température diminue davantage et la viscosité augmente en conséquence, le temps effectif pour que les bulles flottent et se déchargent est court et le fer fondu se solidifiera avant que le gaz ne soit complètement déchargé, de sorte que les pores sont faciles à nettoyer. se produire. Par conséquent, le temps effectif de flottement et de décharge des bulles peut être prolongé en augmentant la température du fer fondu au niveau du disque opposé à la carotte intérieure.
