Défauts courants et comment les empêcher?
Défauts communs dans la production de disque de frein: trou d'air, porosité de retrait, trou de sable, etc.; Le graphite moyen et type dans la structure métallographique dépasse la norme ou la norme de quantité de carbure; La dureté trop élevée de Brinell conduit à un traitement difficile ou à une dureté inégale; La structure du graphite est grossière, les propriétés mécaniques ne sont pas à la hauteur, la rugosité est mauvaise après le traitement et la porosité évidente sur la surface de coulée se produit également de temps à autre.
1. Formation et prévention des trous d'air: les trous d'air sont l'un des défauts les plus courants des pièces moulées du disque de frein. Les pièces de disques de frein sont petites et minces, la vitesse de refroidissement et de solidification est rapide, et il y a peu de possibilité de trous d'air de précipitation et de trous d'air réactifs. Le noyau de sable du liant à l'huile de graisse a une grande production de gaz. Si la teneur en humidité du moule est élevée, ces deux facteurs conduisent souvent à des pores invasifs dans la coulée. On constate que si la teneur en humidité du sable de moulage dépasse, le taux de rebut de porosité augmente considérablement; Dans certaines pièces moulées de noyau de sable, les étouffages (pores d'étouffement) et les pores de surface (bombardements) apparaissent souvent. Lorsque la méthode de la boîte à noyau de sable en revêtement en résine est utilisée, les pores sont particulièrement graves en raison de la grande génération de gaz; Généralement, le disque de frein avec un noyau de sable épais a rarement des défauts de trou d'air;
2. Formation du trou d'air: Le gaz généré par le noyau de sable du disque de la coulée de disque de frein à haute température doit s'écouler vers l'extérieur ou vers l'intérieur horizontalement à travers l'espace de sable au noyau dans des conditions normales. Le noyau de sable du disque devient plus mince, le chemin de gaz devient étroit et la résistance à l'écoulement augmente. Dans un cas, lorsque le fer fondu submerge rapidement le noyau de sable du disque, une grande quantité de gaz éclatera; Ou des contacts en fer en fusion à haute température avec une masse de sable à haute teneur en eau (mélange de sable inégal) à un endroit, provoquant une explosion de gaz, un feu d'étouffement et la formation de pores d'étouffement; Dans un autre cas, le gaz formé à haute pression envahit le fer en fusion et flotte et s'échappe. Lorsque le moule ne peut pas le décharger dans le temps, le gaz se propage dans une couche de gaz entre le fer fondu et la surface inférieure du moule supérieur, occupant la partie de l'espace sur la surface supérieure du disque. Si le fer en fusion se solidifie ou si la viscosité est grande et perd de la fluidité, l'espace occupé par le gaz ne peut pas être rempli, laissera les pores de surface. Généralement, si le gaz généré par le noyau ne peut pas flotter et s'échapper à travers le fer fondu dans le temps, il restera sur la surface supérieure du disque, parfois exposé en un seul pore, parfois exposé après un dynamitage de tir pour éliminer l'échelle d'oxyde, et parfois trouvé après l'usinage, qui provoquera un gaspillage d'heures de traitement. Lorsque le noyau du disque de frein est épais, il faut beaucoup de temps pour que le fer en fusion monte à travers le noyau du disque et submerge le noyau du disque. Avant de submerger, le gaz généré par le noyau a plus de temps pour s'écouler librement vers la surface supérieure du noyau à travers l'espace de sable, et la résistance à l'écoulement vers l'extérieur ou vers l'intérieur dans la direction horizontale est également petite. Par conséquent, les défauts des pores de surface sont rarement formés, mais des pores isolés individuels peuvent également se produire. C'est-à-dire qu'il existe une taille critique pour former des pores d'étouffement ou des pores de surface entre l'épaisseur et l'épaisseur du noyau de sable. Une fois que l'épaisseur du noyau de sable est inférieure à cette taille critique, il y aura une grave tendance des pores. Cette dimension critique augmente avec l'augmentation de la dimension radiale du disque de frein et avec l'amincissement du noyau du disque. La température est un facteur important affectant la porosité. Le fer en fusion pénètre dans la cavité de la moisissure à partir de la palet intérieure, contourne le noyau moyen lors du remplissage du disque et se réunit en face de la piste intérieure. En raison du processus relativement long, la température diminue davantage et la viscosité augmente en conséquence, le temps effectif pour que les bulles flottent et que la décharge est courte, et le fer fondu se solidifie avant que le gaz ne soit complètement déchargé, de sorte que les pores sont faciles à se produire. Par conséquent, le temps effectif des flottations et des décharges de bulles peut être prolongé en augmentant la température du fer fondu au disque opposé à la palet intérieure.
