Défauts courants et comment les prévenir ?
Défauts courants dans la production de disques de frein : trou d'air, porosité de retrait, trou de sable, etc. ; Le graphite moyen et le type dans la structure métallographique dépassent la norme ou la norme de quantité de carbure ; Une dureté Brinell trop élevée conduit à un traitement difficile ou à une dureté inégale ; La structure du graphite est grossière, les propriétés mécaniques ne sont pas conformes à la norme, la rugosité est médiocre après le traitement et la porosité évidente sur la surface de coulée se produit également de temps en temps.
1. Formation et prévention des trous d'air : les trous d'air sont l'un des défauts les plus courants des pièces moulées de disques de frein. Ces pièces sont petites et fines, leur refroidissement et leur solidification sont rapides, et le risque de trous d'air de précipitation et de trous d'air réactifs est faible. Le noyau en sable à liant huile-gras génère un important dégagement de gaz. Si le taux d'humidité du moule est élevé, ces deux facteurs entraînent souvent la formation de pores envahissants dans la pièce moulée. On constate qu'une teneur en humidité excessive du sable de moulage entraîne une augmentation significative du taux de rebuts de porosité. Dans certaines pièces moulées à noyau en sable mince, des pores d'étranglement et des pores de surface (écaillage) apparaissent fréquemment. Lorsque la méthode de la boîte à noyau chaud en sable enrobé de résine est utilisée, les pores sont particulièrement importants en raison de l'important dégagement de gaz. En général, les disques de frein à noyau en sable épais présentent rarement des défauts de trous d'air.
2. Formation de trous d'air : Dans des conditions normales, le gaz généré par le noyau de sable du disque de frein coulé à haute température s'écoule horizontalement vers l'extérieur ou vers l'intérieur à travers l'espace entre le noyau et le sable. Le noyau de sable du disque s'amincit, le passage du gaz se rétrécit et la résistance à l'écoulement augmente. Dans un cas, lorsque la fonte en fusion submerge rapidement le noyau de sable du disque, une grande quantité de gaz s'échappe. Ou bien, la fonte en fusion à haute température entre en contact avec une masse de sable à forte teneur en eau (mélange irrégulier du sable), provoquant une explosion de gaz, un incendie et la formation de pores obstruants. Dans un autre cas, le gaz à haute pression formé envahit la fonte en fusion, flotte et s'échappe. Si le moule ne peut pas le décharger à temps, le gaz se répand dans une couche entre la fonte en fusion et la surface inférieure du moule supérieur, occupant une partie de l'espace sur la surface supérieure du disque. Si la fonte en fusion se solidifie ou si sa viscosité est élevée et perd de sa fluidité, l'espace occupé par le gaz ne peut être rempli et des pores de surface apparaissent. Généralement, si le gaz généré par le noyau ne parvient pas à remonter et à s'échapper à temps à travers la fonte en fusion, il restera à la surface supérieure du disque, parfois exposé sous forme de pore unique, parfois après grenaillage pour éliminer les oxydes, et parfois après usinage, ce qui entraînera une perte de temps. Lorsque le noyau du disque de frein est épais, la fonte en fusion met longtemps à remonter à travers le noyau et à le submerger. Avant cette immersion, le gaz généré par le noyau a plus de temps pour s'écouler librement vers la surface supérieure du noyau à travers l'espace de sable, et la résistance à l'écoulement horizontal vers l'extérieur ou vers l'intérieur est également faible. Par conséquent, les défauts de pores de surface sont rares, mais des pores isolés peuvent également apparaître. En d'autres termes, il existe une taille critique pour la formation de pores d'obstruction ou de pores de surface entre l'épaisseur du noyau de sable et celle du noyau de sable. Lorsque l'épaisseur du noyau de sable est inférieure à cette taille critique, la tendance à la formation de pores est importante. Cette dimension critique augmente avec l'augmentation de la dimension radiale du disque de frein et l'amincissement du noyau de disque. La température est un facteur important affectant la porosité. La fonte en fusion pénètre dans la cavité du moule par la carotte interne, contourne le noyau central lors du remplissage du disque et rencontre la carotte interne. En raison de la longueur relative du processus, la température diminue davantage et la viscosité augmente en conséquence. Le temps de remontée et d'évacuation des bulles est court. La fonte en fusion se solidifie avant que le gaz ne soit complètement évacué, ce qui facilite la formation de pores. Par conséquent, l'augmentation de la température du disque opposé à la carotte interne permet de prolonger le temps de remontée et d'évacuation des bulles.
